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不久前，工業(yè)和信息化部、國家市場監(jiān)管總局發(fā)布了2019年重點(diǎn)用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”企業(yè)名單，合成氨行業(yè)中，無論是以優(yōu)質(zhì)無煙塊煤為原料，還是以煙煤（包括褐煤）為原料的生產(chǎn)單位，河南心連心化學(xué)工業(yè)集團(tuán)股份有限公司（以下簡稱“心連心”）都以明顯優(yōu)勢領(lǐng)先，又一次摘得“領(lǐng)跑者”桂冠。

能效“領(lǐng)跑者”，是指同類可比范圍內(nèi)能源利用效率最高的產(chǎn)品、企業(yè)或單位，重點(diǎn)用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”每年發(fā)布一次。據(jù)了解，2011-2019年，心連心已連續(xù)九年獲此殊榮。

此外，心連心還被評為2015年全國工業(yè)企業(yè)電力需求側(cè)管理示范企業(yè)，獲得2019年國際清潔能源部長會議CEM-10能源管理領(lǐng)導(dǎo)獎，入選2018-2019年全國優(yōu)秀能源管理案例等。

“我們要努力用最少的資源創(chuàng)造最大的社會價值！”心連心黨委書記、董事長劉興旭說，心連心堅持“總成本領(lǐng)先和差異化相結(jié)合”的發(fā)展戰(zhàn)略，牢固樹立“節(jié)能降耗、安全環(huán)?！币庾R，通過不斷創(chuàng)新，大量使用新工藝、新技術(shù)，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，不斷提高成本控制水平，走出了一條有心連心特色的內(nèi)涵式發(fā)展之路。

這省一點(diǎn)、那省一點(diǎn)，積少成多省出“大賬單”

以煙煤為原料合成氨生產(chǎn)過程中，有一道重要工序是要把制備好的水煤漿，輸送到1350℃的高溫環(huán)境中，與空分來的氧氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)制成原料氣，再以氣體的形態(tài)進(jìn)入到下一個環(huán)節(jié)。

在這一個工序，傳統(tǒng)的水煤漿氣化工藝，通過一個頂噴式單噴嘴，直接把水煤漿和高壓氧氣噴進(jìn)氣化爐即可。

到了心連心，事情悄悄發(fā)生了變化。心連心合成氨事業(yè)部副總經(jīng)理方子明介紹，他們選用的對置式多噴嘴水煤漿氣化設(shè)備和工藝，水煤漿從多個噴嘴相向噴出，在空中激烈撞擊后方才墜下。

碰撞不僅讓原料與配料混合得更均勻，還在物理作用下“擴(kuò)展”了受熱面積，而對向噴射造成的短暫“滯空”又增加了反應(yīng)時間……如此一來，水煤漿反應(yīng)得更加充分。

方子明說，與傳統(tǒng)工藝相比，在相同的條件下，新工藝水煤漿氣化環(huán)節(jié)生成的合成氨原料氣有效氣體量提高了4%~5%，爐渣中的殘?zhí)苛拷档土?0%。

4%，聽上去是一個“微不足道”的數(shù)字?？梢粋€又一個“微不足道”相疊加，量變最終將引起質(zhì)變。

心連心在固定床間歇式氣化爐引進(jìn)富氧制氣技術(shù)，使同等制氣周期內(nèi)吹風(fēng)時間減少，增加制氣時間，降低造氣消耗，提升發(fā)氣量，此項技術(shù)的應(yīng)用，使氣化爐效率提高3%；

引進(jìn)生產(chǎn)裝置先進(jìn)控制系統(tǒng)（APC），結(jié)合專家經(jīng)驗，克服了鍋爐系統(tǒng)大滯后、強(qiáng)耦合、多干擾等控制難點(diǎn)，較好地實(shí)現(xiàn)鍋爐系統(tǒng)安全高效率的燃燒自動控制，使鍋爐效率提高1%；

新增細(xì)磨機(jī)設(shè)備，從煤漿槽中分離出部分煤漿經(jīng)過進(jìn)一步超細(xì)研磨，而后返回至棒磨機(jī)通過細(xì)漿顆粒的填充，使得同等煤質(zhì)條件下入氣化爐的煤漿濃度提升1%~3%；

凈化工藝、低溫甲醇洗工藝、高效合成工藝……在每個環(huán)節(jié)挖空心思降能耗、提效率，這省一點(diǎn)、那省一點(diǎn)，積少成多省出了“大賬單”。

2019年心連心固定床工藝合成氨單位產(chǎn)品綜合能耗為1072千克標(biāo)煤，比國家能耗限額限定值1500千克標(biāo)煤低428千克標(biāo)煤；水煤漿工藝合成氨單位產(chǎn)品綜合能耗為1206千克標(biāo)煤，比國家能耗限額限定值1680千克標(biāo)煤低474千克標(biāo)煤。

保守估算，2011年以來，心連心累計節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤近30萬噸，綜合成本連續(xù)多年比同行業(yè)低10個百分點(diǎn)左右，尿素制造成本比行業(yè)平均水平低16%，在全國化肥行業(yè)普遍虧損情況下，仍然保持健康穩(wěn)定的發(fā)展勢頭。

超低能耗的背后，是超高的投入。據(jù)心連心總經(jīng)理張慶金介紹，近幾年，心連心累計投入資金超6億元，用于節(jié)能工藝的引進(jìn)和節(jié)能設(shè)備的改造，其中較大的項目有投資6917萬元建設(shè)的企業(yè)能源管理中心，投資5100萬元的合成氨生產(chǎn)線節(jié)能技術(shù)改造等。

在中國氮肥工業(yè)協(xié)會等部門的推動下，心連心開發(fā)的多項節(jié)能技術(shù)在全國同行業(yè)推廣，帶動全行業(yè)節(jié)約標(biāo)煤近5000萬噸。

余熱余壓、廢水廢氣，變“廢”為寶巧念“循環(huán)經(jīng)”

沒有絕對的“垃圾”，只有放錯地方的資源。在不斷改進(jìn)工藝和設(shè)備的基礎(chǔ)上，心連心把目光瞄向傳統(tǒng)觀念中的“廢物”“余?！?，巧妙地重新利用起來，進(jìn)一步提高能效。

心連心能源管理中心負(fù)責(zé)人趙金海，給我們講了幾個心連心余熱余壓回收利用和變“廢”為寶巧念“循環(huán)經(jīng)”的故事。

在鍋爐工序，要產(chǎn)生大量壓力達(dá)到9.8兆帕的高壓蒸汽，而尿素生產(chǎn)過程中需要利用的蒸汽壓力不能過大，要限制在2.5兆帕左右。過去都是在相應(yīng)部位加裝減溫減壓器，達(dá)到給高壓汽體減溫減壓的目的。由于要精準(zhǔn)控制減壓的幅度和節(jié)奏，操作減壓閥減壓的整個過程不僅要損耗設(shè)備，同時還需要額外耗費(fèi)一定的能量。

后來，心連心轉(zhuǎn)變思路，把減溫減壓閥換成了汽輪拖動裝置。利用“多余”的7.3兆帕壓力，推動汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動，產(chǎn)生能量，用來驅(qū)動其他轉(zhuǎn)動設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)——原來把能量損失用到克服阻力上，現(xiàn)在把能量用到了產(chǎn)生動力上，“一進(jìn)一出”余壓回收利用，產(chǎn)生了不小的經(jīng)濟(jì)效益。

尿素的生產(chǎn)過程，由于工藝需要為了讓生產(chǎn)條件一直處于合適的溫度，要用大量的100℃—135℃的水來循環(huán)調(diào)節(jié)。這部分低位熱，尿素企業(yè)一般都是用循環(huán)冷卻水降溫，造成大量熱量損耗。

心連心針對這部分低位余熱，采用有機(jī)朗肯循環(huán)發(fā)電技術(shù)產(chǎn)生電能，繼續(xù)在實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)揮作用降低生產(chǎn)電耗。

趙金海說，心連心掌握了余熱、余壓回收利用的技術(shù)，根據(jù)各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的不同情況進(jìn)行項目攻關(guān)，2014年、2015年、2016年，連續(xù)3年每年實(shí)施100項左右余熱余壓回收項目，目前在整個廠區(qū)基本上杜絕了壓力熱力等能量的“跑冒滴漏”。

不僅僅是余熱余壓充分利用，心連心變“廢”為寶、循環(huán)經(jīng)濟(jì)“事業(yè)”體現(xiàn)在了生產(chǎn)的各個方面。

心連心對煤氣化爐氣化灰水系統(tǒng)進(jìn)行了梯級利用，實(shí)現(xiàn)優(yōu)化，每天節(jié)約用水600噸。循環(huán)水排污通過中水回用處理循環(huán)使用后，利用率達(dá)到99%，達(dá)到清潔生產(chǎn)一級要求（＞95%）。對全廠的廢氣回收加以重新利用，生產(chǎn)的二氧化碳純度可以達(dá)到99.9999%，甲烷、一氧化碳的純度可以達(dá)到99.999%，都成了符合國家標(biāo)準(zhǔn)的電子級氣體，一年僅廢氣可賣出2億多元！利用粉塵回收系統(tǒng)對造粒塔廢氣進(jìn)行洗滌、回收，回收了大量的尿素粉塵，形成溶液后返回系統(tǒng)重新利用，而且對凈化空氣起到了很好的效果。將煤灰爐渣全部進(jìn)行深加工，制作水泥輔料或作為建筑材料進(jìn)行銷售，實(shí)現(xiàn)公司固體廢物的全回收利用。

劉興旭說，心連心還籌建了煤化工循環(huán)經(jīng)濟(jì)專業(yè)化工園區(qū)，整合集團(tuán)資源、協(xié)調(diào)合作，根據(jù)優(yōu)勢互補(bǔ)、利益最大化原則，開展了多項資源綜合利用項目，促進(jìn)能源資源綜合高效利用，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益、社會效益和環(huán)境效益。

你來降耗、我來降耗，全體動員走好“節(jié)能路”

要辦好一件事情，關(guān)鍵在人。要長期辦好一件事情，關(guān)鍵在機(jī)制、制度。

心連心實(shí)施節(jié)能目標(biāo)績效管理，采用壓力、動力、激勵相結(jié)合的管理方法，集中開展耗能設(shè)備能效提升活動，推進(jìn)全員走好“節(jié)能路”。

成立公司級節(jié)能降碳工作領(lǐng)導(dǎo)小組，總經(jīng)理親自掛帥，生產(chǎn)副總和技術(shù)副總（總工程師）擔(dān)任副組長，統(tǒng)籌推進(jìn)公司節(jié)能降碳工作。實(shí)行公司、分廠和車間三級能源管理架構(gòu)，一級指導(dǎo)一級，一級監(jiān)督一級，確保各項節(jié)能措施有效實(shí)施。公司積極響應(yīng)國家節(jié)能政策及行動，于2017年成功入圍國家100家節(jié)能自愿承諾用能單位。

2003年成立能源管理專職機(jī)構(gòu)——能源管理中心，生產(chǎn)副總牽頭，全面負(fù)責(zé)公司日常能源管理的組織、監(jiān)督、檢查和協(xié)調(diào)工作。按照“生產(chǎn)控制、技術(shù)創(chuàng)新，節(jié)能低碳、持續(xù)發(fā)展”能源方針開展節(jié)能減排，從節(jié)能及合理使用能源角度出發(fā)，有計劃地對各用能單位的能源消耗進(jìn)行監(jiān)督檢查，并結(jié)合各分廠和各職能部室開展節(jié)能項目攻關(guān)，促進(jìn)公司節(jié)能潛力挖掘和節(jié)能技術(shù)進(jìn)步。

心連心實(shí)施節(jié)能減排目標(biāo)績效管理。嚴(yán)格落實(shí)節(jié)能目標(biāo)責(zé)任制，通過節(jié)能目標(biāo)績效管理體系將企業(yè)的戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變?yōu)槿w員工的行為，用績效管理來保障企業(yè)戰(zhàn)略的實(shí)現(xiàn)，打通從戰(zhàn)略到績效實(shí)現(xiàn)的通道。

建立對比機(jī)制和綜合評價體系。心連心堅持標(biāo)桿管理，生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部建立對比機(jī)制，車間能耗指標(biāo)通過縱向比較，不斷優(yōu)化改進(jìn)操作。此外，公司堅持“走出去、引進(jìn)來”的發(fā)展思路，不斷參考同行先進(jìn)指標(biāo)，學(xué)習(xí)行業(yè)內(nèi)的先進(jìn)做法，通過資料收集、比較分析、跟蹤學(xué)習(xí)，在趕上標(biāo)桿的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)超越。

深入開展“能效對標(biāo)活動”。面對成熟、穩(wěn)定的生產(chǎn)工藝，如何避免按部就班、日復(fù)一日的重復(fù)工作是實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗的首要問題。心連心推出“對標(biāo)”行動，既對先進(jìn)企業(yè)進(jìn)行整體“對標(biāo)”，又針對先進(jìn)工藝和設(shè)備進(jìn)行專項對標(biāo)。通過對標(biāo)，查漏補(bǔ)缺，提升自身價值，持續(xù)節(jié)能降耗。

此外，心連心每年還投入大量的人力、物力用于能源管理改善，以保證節(jié)能工作持續(xù)、有效開展：建立能源管理中心示范項目，實(shí)施節(jié)能管理專項獎勵，建立專業(yè)內(nèi)審員隊伍，開展能源管理體系內(nèi)外部審核。

一套“組合拳”下來，心連心從上到下產(chǎn)生了節(jié)能降耗的“內(nèi)生動力”。近年來累計在節(jié)能降耗方面獲得100余項專利和獎勵，“22MPa節(jié)能型中壓氨合成系統(tǒng)裝置開發(fā)與應(yīng)用”榮獲氮肥協(xié)會科技進(jìn)步二等獎，“尿素生產(chǎn)工藝技術(shù)裝置研究與應(yīng)用”榮獲河南省科技進(jìn)步二等獎。尤其是“年產(chǎn)45萬噸合成氨裝置清潔生產(chǎn)工程技術(shù)項目”，整體能源消耗和污染物排放均處于行業(yè)同類技術(shù)領(lǐng)先水平。